La brasatura in vuoto è uno speciale processo di brasatura forte basato sulla capillarità. Durante questo processo un materiale idoneo per la brasatura viene fuso in modo che bagni gli elementi da congiungere. Nel corso del successivo raffreddamento si crea una giunzione per accoppiamento di materiali. L'atmosfera sottovuoto previene reazioni indesiderate con l'ambiente circostante, come ossidazioni, assicurando così condizioni ottimali per la brasatura.

 

Il processo inizia con un’accurata pulizia dei componenti volta a rimuovere grassi, ossidi e altre impurità. Successivamente la lega per brasatura è applicata sotto forma di foglio, filo, pasta o strato galvanico. Quindi i componenti vengono fissati nel forno da vuoto in maniera precisa, in modo da assicurarne un posizionamento esatto.

 

Quando è raggiunta la temperatura target, la lega per brasatura rimane fusa per un tempo di mantenimento definito, in modo da ottenere una bagnatura completa delle superfici da congiungere. Il raffreddamento controllato evita deformazioni dei materiali e assicura una struttura omogenea. Infine i pezzi vengono sottoposti a una verifica della resistenza, della compattezza e della stabilità dimensionale, in modo da garantire i massimi standard qualitativi.

Il processo offre numerosi vantaggi, tra cui giunzioni estremamente resistenti e riproducibili, con superfici senza difetti e resistenti alla corrosione. Poiché non sono richiesti flussanti, non si creano residui e questo permette di eliminare dispendiose rilavorazioni. Inoltre brasatura e tempra possono essere combinate in un’unica fase di processo – una soluzione efficiente, che consente di risparmiare sia sulle tempistiche che sui costi.

 

Sintesi dei principali vantaggi:

 

• Elevata solidità e resistenza alla corrosione della giunzione
• Superfici pulite e senza ossidi, in quanto non si creano residui di flussanti
• Combinazione di materiali differenti, ad esempio giunzioni metallo-ceramica
• Distribuzione uniforme del calore attraverso il vuoto, che minimizza gli scostamenti dimensionali
• Dispendio per le rilavorazioni ridotto, in quanto non si formano strati di ossidazione
• Ideale per applicazioni di alta precisione nel settore aerospaziale e nella tecnologia medicale

Grazie alla sua versatilità, la brasatura in vuoto ha preso piede in diversi comparti industriali. È adatta per acciai altolegati, superleghe, acciaio inossidabile, rame, titanio, alluminio e per materiali impegnativi come ceramiche, metalli duri, CBN e diamante. Questa ampia compatibilità dei materiali rende il processo particolarmente interessante per l’ingegneria meccanica, nella quale viene utilizzato ad esempio per la giunzione di metallo duro e acciaio.

 

Questo processo ha un ruolo essenziale anche nel settore aerospaziale, in quanto rende possibili componenti strutturali estremamente solidi e termoresistenti. Nell'automotive è utilizzato, tra l’altro, nella produzione di sistemi idraulici e di raffreddamento. La tecnologia medicale trae vantaggio dalle giunzioni igieniche e senza fessure rese possibili dalla brasatura in vuoto, mentre nella tecnologia del vuoto e di misura questo processo è usato per fabbricare componenti di alta precisione. Un altro settore di impiego importante è la fabbricazione di scambiatori di calore e di elementi riscaldanti per cui è richiesta una trasmissione del calore ottimale.

La brasatura in vuoto può essere ulteriormente ottimizzata mediante diversi procedimenti speciali, in modo da ottenere risultati ancora migliori. Un metodo comune è la tempra sottovuoto con successivo rinvenimento, che aumenta notevolmente la resistenza dei componenti. Inoltre l’indurimento superficiale mediante nitrurazione contribuisce ad aumentare la resistenza all'usura, migliorando la durata dei componenti.

 

Un altro aspetto importante è la ricottura di distensione che riduce le tensioni interne al materiale diminuendo così il rischio di deformazioni o cricche. Inoltre, grazie all’uso mirato della capillarità, è possibile ottenere una bagnatura ancora più precisa delle superfici da congiungere, il che ottimizza ulteriormente la qualità del giunto brasato. Questi processi specialistici permettono di adattare la brasatura in vuoto alle applicazioni specifiche in maniera mirata e quindi di garantire prestazioni e affidabilità ancora maggiori.

 

Desiderate maggiori informazioni sulla brasatura in vuoto? Contattate il nostro team di esperti!

 

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Contrariamente alla tempra classica, ad esempio degli acciai da bonifica in olio o acqua, in cui si forma martensite, nella tempra bainitica si ottiene la bainite da cui il trattamento prende il nome. La bainite si forma a partire dall’austenite in condizioni isotermiche ossia nel raffreddamento continuo sotto alla temperatura di formazione della perlite.
 
A seconda dell’intervallo di temperatura, per la formazione di bainite si distingue tra bainite inferiore e bainite superiore. La bainite superiore consiste in una miscela di aghi di ferrite e carburi paralleli tra loro. Nella bainite inferiore i carburi si formano con un angolo di 60° rispetto alla ferrite, che è disposta a pannelli. A seconda delle condizioni di trasformazione, vi è inoltre la bainite inversa, granulare e ad aghi lunghi.
 
Svolgimento della tempra bainitica:

• L'acciaio viene riscaldato a una temperatura di 790 - 950 °C in modo che nella struttura si formi austenite. Questo processo si chiama austenitizzazione.
• Quindi il materiale da temprare viene sottoposto a spegnimento in bagno caldo , ad esempio in bagno di sale. Per una trasformazione isotermica deve essere presente una temperatura costante compresa tra 220 °C e 400 °C. La temperatura esatta dipende dalla lega e dalla posizione specifica dell’area di bainite nel diagramma di trasformazione tempo-temperatura. Dovrebbe essere superiore alla temperatura di inizio formazione della martensite .
• L’acciaio rimane nel bagno di spegnimento fino alla completa trasformazione dell'austenite in bainite nell’intero pezzo. Ciò può richiedere da minuti a ore, a seconda della temperatura, della composizione dell’acciaio e delle dimensioni del componente.
• Segue infine il raffreddamento a temperatura ambiente. Grazie alle scarse tensioni presenti all'interno della struttura che si viene a creare, non è necessario eseguire il rinvenimento.

La tempra bainitica è usata per l’impostazione mirata di determinate proprietà di acciai e ghise e offre i seguenti vantaggi:

 

• Maggiore resistenza e durezza abbinate a una plasticità più elevata
• Deformazione minimizzata (in particolare per i pezzi con pareti sottili)
• Limite di fatica più elevato (rispetto alla bonifica in olio)
• Minore usura e maggior resistenza (ad es. anche all’infragilimento da idrogeno nel caso di un trattamento di rivestimento)

 

La tempra bainitica è un processo con un’ampia gamma di applicazioni. È adatta in particolare per componenti con pareti sottili esposti a carichi elevati e che presuppongono una ridotta deformazione.
 
L’industria automobilistica è uno dei campi d'impiego della tempra bainitica, ad esempio per viti ed elementi di collegamento o per parti in lamiera per applicazioni critiche per la sicurezza, come sistemi di cinture o regolazioni dei sedili. Per non incorrere in rotture, questi elementi richiedono massima duttilità e un elevato carico ammissibile.
 
Altre possibilità d’impiego sono chiodi, molle, alberi a gomiti in ghisa o in generale tutti i componenti in pannelli di lamiera e bobine di materiali in nastri a sezione ridotta.
 
Sono adatti per la tempra bainitica gli acciai con contenuto di carbonio medio o alto e durezza da 35 a 55 HRC e le ghise sferoidali. Alcuni esempi di materiali adatti sono riportati nella tabella dei materiali.

Campi d’impiego

La tempra bainitica è un processo importante per la preparazione dell'acciaio per tutta una serie di settori, tra i quali:

• Impianti eolici
• Semilavorati metallici
• Industria automobilistica
• Tecnologia di sicurezza
• Macchine agricole

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Impianto per bonifica continua:

 

Potenza termica: 500 kg/h

Larghezza del nastro: 900 mm

Lunghezza riscaldata del forno: 5,4 m o 7,20 m

Adatto per materiali alla rinfusa fino a ca. 300 g al pezzo

Lunghezza delle parti: <200mm

In questo caso abbiamo bisogno di ricevere da voi le seguenti indicazioni:

 

• Denominazione del materiale
• Durezza necessaria (HRC) con tolleranza
• Massima deformazione ammessa
• Temperatura di tempra o scheda dati e valori empirici del materiale

 

Nel caso sia prescritto un intervallo di controllo vi preghiamo di inviarci il relativo disegno e di inserire nell’ordine un’annotazione.

In linea di principio, possono essere bonificati solamente i materiali temprabili. Per ottenere l’auspicata struttura in martensite o bainite, il contenuto di carbonio deve essere almeno dello 0,2%. La dimensione della grana è un altro fattore che influenza la bonificabilità. Di norma si usa il cosiddetto acciaio da bonifica con un contenuto di carbonio compreso tra lo 0,35% e lo 0,6%. Ma è possibile sottoporre a questo processo anche metalli non ferrosi, come le leghe di titanio. Altri acciai si prestano di più alla tempra superficiale.

La bonifica comprende tre passaggi: il riscaldamento alla temperatura di austenitizzazione ovvero la tempra, lo spegnimento e il rinvenimento..

 

INFORMAZIONI: Qual è la differenza tra tempra e bonifica?
Tempra e bonifica differiscono sia nello scopo che nell’ultimo passaggio del processo. Mentre nella tempra si mira principalmente a ottenere una superficie resistente all'usura, con la bonifica si mira a una resistenza e una plasticità elevate.
Questa differenza di proprietà prevede temperature di rinvenimento notevolmente più alte nella bonifica. Nella tempra la temperatura di rinvenimento è compresa tra 200 °C e 400 °C, nella bonifica invece tra 550 °C e 700 °C.

La tempra

Nella tempra il componente è riscaldato a una velocità superiore a 4 K/min fino a raggiungere almeno la temperatura di austenitizzazione del materiale. La giusta velocità di riscaldamento è essenziale in quanto un incremento della temperatura troppo rapido aumenta il pericolo di cricche e deformazioni.
 

Lo spegnimento

Alla tempra fa seguito lo spegnimento, durante il quale il materiale riscaldato viene raffreddato rapidamente in un mezzo di spegnimento adatto. Solitamente si usano acqua, aria oppure olio. Il mezzo di spegnimento, la temperatura e la velocità determinano la struttura finale del materiale e le sue proprietà.

La velocità massima nel raffreddamento con olio minerale è di 150-200 °C/s. In acqua, la velocità può essere tripla rispetto a questa.

Per gli acciai ipoeutettoidici, la temperatura di spegnimento è da 30 °C a 50 °C superiore rispetto alla temperatura AC3 definita nel diagramma ferro-carbonio. Per gli acciai ipereutettoidici, prima dello spegnimento è necessario raggiungere una temperatura appena superiore ad AC1 nel diagramma ferro-carbonio.

Lo spessore del componente (s) determina il tempo di permanenza (tH) nel mezzo di spegnimento. La seguente formula funge da ausilio per la stima del tempo di permanenza:

Se nell'austenite è presente carbonio dissolto, per la completa dissoluzione dei carburi è possibile aumentare la temperatura di austenitizzazione. Ciò determina la formazione di martensite e infragilimento, che possono essere trattati mediante successivo rinvenimento. Se, d'altra parte, si scende al di sotto della temperatura di austenitizzazione, nella martensite possono crearsi nuclei di ferrite teneri. In questo caso si parla di “punti molli”.
 

Il rinvenimento

Il rinvenimento elimina l'eccessiva durezza dopo lo spegnimento. Può avvenire in diverse fasi. L’ideale è che la prima venga eseguita subito dopo lo spegnimento. In questo caso la temperatura di rinvenimento è di circa 150 °C.

La martensite aghiforme ovvero la struttura martensitica tetragonale derivante dal processo di tempra viene ora trasformata in una struttura martensitica cubica con precipitazione dei carburi da fini a molto fini. Il volume del materiale si riduce e il reticolo della grana si distende.

Si evitano così lo slittamento di dislocazioni sotto carichi elevati e la conseguente formazione di incrinature. Si raggiunge la massima durezza secondaria derivante da durezza e plasticità.

Possono seguire altre fasi di rinvenimento a temperature tra 200 °C e 350 °C per aumentare ulteriormente la durezza del pezzo. Negli acciai altolegati una fase di rinvenimento a più di 500 °C può trasformare il carburo di ferro in carburi speciali più stabili.

Il diagramma mostra le proprietà che possono essere ottenute mediante bonifica del relativo materiale.
 

Panoramica dei vantaggi

La bonifica dei materiali comporta sostanzialmente i seguenti vantaggi:

• Buon equilibrio tra resistenza e plasticità elevate
• Grande resistenza alle deformazioni plastiche (grazie all'alta resistenza)
• Rischi di incrinature e rotture notevolmente ridotti (grazie alla plasticità elevata)

Lo scopo della bonifica è quello di ottenere il miglior rapporto possibile tra resistenza e plasticità. Ciò è importante soprattutto per componenti esposti a carichi molto elevati che richiedono un'elevata resistenza. Si tratta, ad esempio, di:

• Alberi a gomiti
• Pezzi forgiati
• Parti di macchine
• Elementi di bloccaggio
• Componenti per tecnologia agraria

 

 

Determinati elementi della lega possono aumentare la bonificabilità e la resistenza dell'acciaio. Uno degli acciai da bonifica più diffusi è 42CrMo4, un acciaio legato al cromo-molibdeno.

Una panoramica di altri materiali idonei è riportata nella tabella dei materiali.

 

Desiderate affidarci la bonifica dei vostri pezzi? Saremo felici di collaborare con voi. Per poterlo fare ci servono, tra l'altro, le seguenti indicazioni:

 

• Denominazione del materiale
• Durezza finale e proprietà desiderate
• Fasi di lavorazione previste successivamente

 

 

La bonifica fa parte dei trattamenti standard offerti da Härtha. Per maggiori informazioni in merito, rimandiamo alla nostra mappa delle sedi.

 

Nel rinvenimento l’acciaio è riscaldato a bassa temperatura, in modo da impostare in maniera mirata proprietà come durezza e tenacità. Di norma con il rinvenimento si eliminano le tensioni insorte nella precedente tempra del materiale. A questo scopo il metallo è riscaldato a una temperatura inferiore al punto di perlite (a 723°C). Quanto più la temperatura di rinvenimento è alta tanto più dolce diviene l’acciaio e tanto maggiore diviene la tenacità.

 

INFORMAZIONI: Durezza e tenacità a confronto
Nel rinvenimento vengono impostate la durezza e la tenacità di un materiale. Una tenacità più elevata comporta una minor durezza e viceversa. Il rapporto individuale è stabilito in maniera specifica per l’applicazione.

 

Il ruolo della temperatura di rinvenimento

Nel rinvenimento il rapporto tra tenacità e durezza nell’acciaio cambia in funzione della temperatura. Impostare esattamente tale rapporto costituisce lo scopo e il senso del rinvenimento. Inoltre il colore della superficie dei pezzi si modifica per effetto dell’ossidazione. Il colore dell’acciaio trattato svela anche la temperatura di rinvenimento e permette di trarre conclusioni sullo scopo d’impiego possibile.

Le temperature di rinvenimento usate più di frequente variano tra 160 °C e 600 °C. Sotto ai 300 °C si parla di rinvenimento a bassa temperatura, sopra ai 500 °C di rinvenimento ad alta temperatura. Inoltre, in base alla temperatura, si distinguono quattro fasi di rinvenimento.

La durata del rinvenimento

La durata del rinvenimento ha rilevanza analoga a quella della temperatura. Può variare tra minuti e ore ed, esattamente come la temperatura, dipende dalla composizione dell’acciaio e dalla sezione del componente. Una temperatura di rinvenimento più elevata con durata del rinvenimento più breve produce lo stesso effetto di una temperatura minore e maggior durata. In linea di principio queste grandezze di regolazione sono quindi intercambiabili secondo il parametro di Hollomon-Jaffe.

 

Il giusto impianto forno

Sia il riscaldamento che il raffreddamento influenzano il risultato del processo di rinvenimento. A maggior ragione, è importante l’esatta impostazione dei parametri desiderati. In linea di principio il rinvenimento può venir eseguito in bagni di sale nonché in impianti a induzione, sottovuoto e in atmosfera controllata. Si sfrutta il calore residuo, che è ancora presente nel pezzo dopo la tempra. In alternativa è possibile eseguire un nuovo riscaldamento completo.

In Härtha utilizziamo impianti modernissimi e vi garantiamo un risultato affidabile.
 

Sintesi dei vantaggi

• Aumento della tenacità
• Riduzione delle tensioni
• Minor pericolo di cricche
• Maggior capacità di deformazione
• Possibilità di impostare precisamente i parametri desiderati

Nel rinvenimento avvengono processi differenti, a seconda della temperatura, della durata e del tipo di acciaio. Questi processi sono sintetizzati in quattro fasi di rinvenimento comprese tra 80 °C e 550 °C. Sotto agli 80 °C si determinano distorsioni di reticolo a livello degli atomi, che causano deformazioni nel metallo. Gli intervalli di temperatura delle fasi di rinvenimento possono variare in funzione della durata del rinvenimento e del relativo materiale.
 

 

La prima fase di rinvenimento

• Temperatura: da 80 °C a 200 °C circa
• Per gli acciai con più dello 0,2% di carbonio si verifica una separazione degli ε-carburi dal reticolo di martensite e la distorsione del reticolo diminuisce.

 

La seconda fase di rinvenimento

• Temperatura: da 200 °C a 320 °C circa (più alta per gli acciai bassolegati)
• L'austenite residua si decompone e si formano carburi e α-ferrite.

 

La terza fase di rinvenimento

• Temperatura: da 320 °C a 520 °C circa
• Si instaura un equilibrio tra ferrite e cementite e la durezza diminuisce fortemente.
• Dai 500 °C in su si instaura una coagulazione più accentuata delle particelle di cementite.

 

La quarta fase di rinvenimento

• Temperatura: da 450 °C a 550 °C circa
• Negli acciai più altolegati (ad es. con cromo o tungsteno) dagli elementi della lega si separano carburi particolari.
• È possibile ottenere una durezza maggiore rispetto alla martensite.

 

Con il rinvenimento si definiscono le proprietà del pezzo che, a loro volta, dipendono dallo scopo d’impiego futuro del pezzo stesso. Così, ad esempio, serve un rapporto tra tenacità e resistenza sempre diverso per gli attrezzi per la lavorazione del ferro, dell’ottone e del legno.

 

Tutti gli acciai temprabili possono essere anche rinvenuti. Il diagramma del rinvenimento dei diversi tipi di acciai illustra l’andamento della durezza in funzione della temperatura di rinvenimento.

Se sono presenti determinati presupposti, nel rinvenimento può verificarsi un infragilimento indesiderato, che influenza la resilienza e la resistenza a urti e flessioni. Questo processo dipende dalla composizione del materiale e dall’intervallo di temperatura.Pertanto, idealmente, per i tipi di acciaio interessati vanno evitate determinate temperature.

 

In questo contesto si distinguono i seguenti infragilimenti:

 

• Infragilimento a 300°C irreversibile (fragilità al blu) degli acciai legati e non legati tra 200 °C e 400 °C. Questo intervallo di temperatura va evitato.
• Infragilimento a 500°C reversibile tra 450 °C e 550 °C circa per gli acciai con manganese, nichel o cromo. Questo intervallo di temperatura va evitato. In alternativa è possibile includere nella lega molibdeno o tungsteno.

 

Saremo lieti di fornirvi informazioni sulle temperature e le leghe adatte per i vostri materiali, al fine di evitare l’infragilimento da rinvenimento.

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Dimensioni dei forni:

1.200 mm x 900 mm x 900 mm (L x B x H)

 

Peso massimo di lotti:

2.000 kg

 

Temperatura di lavoro massima:

750 °C

 

Durata del trattamento:

A partire da 48 h, dettagli su richiesta

Se desiderate commissionarci trattamenti di tempra e rinvenimento, ci servono i seguenti dati:

 

• Qual è il materiale da trattare (denominazione del materiale)?
• Quale durezza nominale (HRC) deve essere raggiunta?
• Quali dimensioni ha il componente e qual è la grandezza del lotto?
• Dove ha sede l’organismo di controllo?
• Si desiderano altri pretrattamenti o post-trattamenti?
• Siamo lieti di fornirvi consulenza sui parametri idonei a seconda dello scopo d’impiego del vostro materiale.

Con la tempra in bagno di sale, estremamente delicata, si punta a un incremento della durezza con meno deformazioni possibili e una maggiore resistenza all’usura. Sia il riscaldamento che il raffreddamento possono essere effettuati in bagno di sali fusi. Spesso quali sali fusi del bagno si usano cianuri, ma anche sali di bario e sali specifici per rinvenimento.

La temperatura del bagno di sali fusi (ad es. nella nitrurazione in bagno di sale) varia di norma tra 150 °C e 1.300 °C. Per il riscaldamento del metallo sono comunemente usate temperature comprese tra 800 e 1.200 °C. Per lo spegnimento in bagno caldo sono adatte temperature comprese tra 140 °C e 250 °C (nello spegnimento graduale fino a 450 °C).

La stabilità termica e una transizione termica dolce rendono i bagni di sali fusi idonei per i processi di ricottura e di tempra. Per effetto del raffreddamento lento non si formano bolle di vapore sulla superficie del componente. Inoltre sul pezzo si deposita un film salino che impedisce effetti da raffreddamento indesiderati, come la decarburazione superficiale.

Sintesi: panoramica dei vantaggi

• Apporto di calore particolarmente uniforme
• Ridotta formazione di cricche
• Minor deformazione
• Assenza di decarburazione superficiale
• Ottimizzazione della resistenza all’usura
• Riproducibilità elevata

La tempra in bagno di sale si caratterizza per essere un processo particolarmente flessibile e affidabile. I nostri esperti Härtha saranno lieti di fornirvi consulenza sui dettagli.

Informazioni
Data la tossicità dei sali impiegati, la tempra in bagno di sale è erroneamente considerata obsoleta, benché nell’industria rimanga di uso comune. Processi moderni e sali delicati garantiscono oggi una migliore riciclabilità e un minore impatto ambientale.

La tempra in bagno di sale è usata spesso e volentieri per componenti con forme complesse che presentano forti differenze di sezione e peso, come ad es. alberi, ruote dentate e utensili.

 

In questi casi le diverse aree possono essere indurite in maniera più o meno marcata mediante tempra parziale. Allo scopo è adatto un trattamento termico in bagno di sali fusi. Per effetto del processo di spegnimento lento è inoltre possibile assicurare una distribuzione della temperatura equilibrata nelle diverse aree del componente, con la conseguente riduzione al minimo delle tensioni.

 

Materiali idonei

Gli acciai per utensili e per molle nonché gli acciai legati vengono spesso trattati mediante tempra in bagno di sale. In linea di principio sono adatti per la tempra in bagno di sale tutti i tipi di acciaio adatti anche per la tempra in bagno d’olio. Fondamentali sono anche altri fattori, come le dimensioni e la struttura dei pezzi nonché la durezza e la tenacità nominali.

 

Riepilogo dei tipi d’acciaio adatti per il trattamento in bagno di sale:

 

Codice materiale	Sigla
1.1273	90Mn4
1.7225	42CrMo4
1.3505	100Cr6
1.0762	44SMn28
1.7228	50CrMo4
1.6511	34CrNiMo6
1.6582	43CrNiMo6
1.7006	46Cr2
1.7035	41Cr4
1.8159	50CrV4
1.6545	30NiCrMo2
1.6546	40NiCrMo2

 

 

Campi d’impiego

• Costruzione di utensili e industria meccanica
• Settore aerospaziale
• Comparto automotive

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Diametro:

600 mm x 500 mm

 

Peso max.:

500 kg

 

Temperatura di lavoro massima:

1.200 °C

In questo caso abbiamo bisogno di ricevere da voi le seguenti indicazioni:

• Denominazione del materiale
• Durezza nominale con intervallo di tolleranza
• Massima deformazione ammessa
• Pretrattamenti e post-trattamenti desiderati in aggiunta
• Zona di prova, se prescritta

L’obiettivo nella tempra in atmosfera controllata è un incremento uniforme della durezza nel pezzo trattato. Per effetto del riscaldamento alla temperatura di austenitizzazione e del raffreddamento rapido (spegnimento) si forma la martensite. La composizione del metallo determina la relativa temperatura di austenitizzazione e la velocità di raffreddamento.

 

Informazioni: temperatura di austenitizzazione
Con temperatura di austenitizzazione si intende la temperatura a cui acciaio e ghisa, sotto apporto di calore, formano austenite. Se con il processo di tempra deve formarsi martensite la temperatura di austenitizzazione corrisponde a quella di tempra.

Al processo di raffreddamento è fatto seguire il l’indurimento superficiale mirato mediante rinvenimento (che, se eseguito a temperature elevate, è chiamato anche bonifica), in modo da ridurre le tensioni nell’acciaio. Nell’ambito di questo processo è possibile impostare in maniera precisa e a seconda delle esigenze proprietà come tenacità, resistenza, resistenza all'usura e altre.

 

Sintesi: panoramica dei vantaggi

• Massima resistenza e tenacità (inclusa resistenza a trazione e resilienza, resistenza alla fatica per flessione, limite di fatica)
• Resistenza all'usura elevata e sicurezza contro la rottura fragile
• Regolazione esatta del livello di carbonio
• Prevenzione della decarburazione superficiale
• Processi computerizzati: ogni trattamento viene documentato (termoelementi, regolatori di portata massica, mezzo di spegnimento ecc.) e quindi può essere ripetuto a piacere
• Processo di tempra economicamente conveniente

In HÄRTHA adeguiamo tutti i processi ai parametri individuali dei vostri pezzi.

La tempra in atmosfera controllata è adatta per la tempra a cuore e per la finitura di acciai legati, bassolegati e non legati. Possono essere trattati praticamente tutti gli acciai temprabili da bonifica e da nitrurazione.

Determinante è la composizione dell'acciaio. La temprabilità alla max. durezza dipende principalmente dal carbonio, mentre la profondità di indurimento mediante tempra dipende dai componenti sostituibili come nichel, cromo ecc.

 

INFORMAZIONI: temprabilità alla max. durezza e penetrazione di tempra
La temprabilità alla max. durezza è la durezza massima che può essere raggiunta per un materiale. La penetrazione di tempra indica la profondità massima di indurimento mediante tempra con qualità costante.
 

Esempi di acciai adatti:

Codice materiale	Designazione	Tipo di acciaio	HRC
1.7225	42CrMo4	Acciaio da bonifica
1.0503	C45	Acciaio da bonifica
1.2842	90MnCrV8	Acciaio da bonifica
1.3505	100Cr6	Acciaio per cuscinetti
1.2210	115CrV3	Acciaio per cuscinetti

 

Componenti e acciai inadatti

• Componenti con spigoli vivi o grosse differenze nella sezione
• Materiali già temprati a cuore (pericolo di rottura)
• Gli acciai temprabili solo in superficie come il C45 sono adatti solo a determinate condizioni – la durezza ottenibile dipende in larga misura dalla forma del pezzo

In caso di dubbio, vi raccomandiamo di rivolgervi al nostro team di esperti. Saremo felicissimi di ricevere la vostra richiesta.

 

INFORMAZIONI: tempra in atmosfera controllata e tempra sottovuoto a confronto
Gli acciai bassolegati non sono adatti per la tempra sottovuoto. Tuttavia, grazie allo spegnimento in bagno d’olio, possono essere trattati mediante tempra in atmosfera controllata. Ad ogni modo, dato lo spegnimento brusco, va messa in conto una certa deformazione. Per i pezzi di precisione sensibili alla deformazione consigliamo quindi la Tempra sottovuoto e l’utilizzo di acciai idonei.

La tempra in atmosfera controllata assicura una lavorazione dei metalli con un grado di individualizzazione elevato e ottima qualità. Pertanto il processo è attrattivo per la preparazione di pezzi per settori industriali importanti e infrastrutture critiche.

• Costruzione di utensili
• Industria meccanica
• Automotive
• Tecnologia medicale
• Settore aerospaziale
• Prodotti elettrici
• Industria dei cuscinetti
• Macchine agricole
• Idraulica

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Dimensioni dei forni:

600 x 900 x 600 mm (lungh. x largh. x alt.)

Peso massimo di lotti:

600 kg

Temperatura di lavoro massima:

1.050 °C

Durata del trattamento:

A partire da 48 h, dettagli su richiesta

In questo caso abbiamo bisogno di ricevere da voi le seguenti indicazioni:

• Denominazione del materiale
• Durezza necessaria (HRC) con tolleranza
• Massima deformazione ammessa
• Pretrattamenti e post-trattamenti aggiuntivi (ad es. nitrurazione, brunitura)

Nel caso sia prescritto un intervallo di controllo vi preghiamo di inviarci il relativo disegno e di inserire nell’ordine un’annotazione.

La tempra in atmosfera controllata si presta bene a essere combinata con altri processi di finitura e rivestimento dei pezzi, come ad esempio la brunitura che è adatta per la protezione dalla corrosione ai fini di una maggior durata a magazzino. Inoltre con la nitrurazione dei materiali resistenti al calore si possono raggiungere valori di durezza superiori a 68 HRC nello strato superficiale. Saremo lieti di informarvi sulle altre possibilità.

Nella tempra sottovuoto l’acciaio legato o altolegato è prima riscaldato e poi spento in gas, in modo da renderne più resistente la struttura. Si ottiene una superficie metallica pulita ovvero lucida, che non richiede rilavorazioni o ne richiede pochissime. Il processo è adatto, ad esempio, per componenti di precisione e pezzi stampati pregiati o per stampi singoli costosi.

Il processo di tempra avviene in uno speciale forno sottovuotoin grado di raggiungere temperature massime fino a 1.300 °C. Si possono usare anche forni multicamera fino a 1.000 °C. Quale gas di spegnimento si usa di norma l’azoto, a volte anche l’elio.

 

INFORMAZIONI
Lo spegnimento in gas determina una minore deformazione rispetto a quello in olio o in acqua. Poiché solitamente gli acciai legati e altolegati vengono temprati in aria, possono formare la struttura di tempra martensitica anche in gas. Gli acciai non legati e bassolegati sono più adatti per la tempra in atmosfera controllata con successivo spegnimento in bagno d’olio.

 

 

Background tecnico

Il vuoto della tempra sottovuoto inibisce una reazione dell’acciaio con i gas presenti nel forno durante il processo di tempra. In questo modo si inibiscono la decarburazione e l’ossidazione superficiali.

Per lo spegnimento nella camera di ricottura viene introdotto un flusso di gas regolato in modo preciso (di norma azoto compresso). In questo modo è possibile temprare bene persino spigoli vivi e grosse variazioni di sezione, in quanto il flusso delicato di gas non genera praticamente deformazioni sul componente.

Grazie a impianti modernissimi, in Härtha siamo in grado di automatizzare e di riprodurre tutti i processi coinvolti nel procedimento. La temperatura del materiale da temprare viene controllata mediante termoelementi lungo l’intero processo di tempra. Redigiamo insieme a voi le prescrizioni di prova rilevanti e garantiamo la massima sicurezza dei processi.

 

Sintesi: panoramica dei vantaggi

• Minor deformazione
• Superfici metalliche lucide e prive di ossidazione senza decarburazione superficiale
• Elevata solidità e resistenza all'usura
• Grandi variazioni di sezione e spigoli vivi non sono un problema
• Processo riproducibile
• Ottima qualità per componenti di precisione, pezzi stampati e stampi di alta qualità

Al processo di tempra sottovuoto spesso è fatto seguire un rinvenimento. Serve a regolare in maniera precisa tenacità e durezza, in modo da definire la resistenza all’usura individuale.

Inoltre la superficie pulita ottenuta dopo la tempra sottovuoto offre i presupposti ideali per l’indurimento superficiale mirato mediante nitrurazione.

Dato il delicato spegnimento in gas, la tempra sottovuoto è usata soprattutto per la tempra e la bonifica di acciai più altolegati. In linea di principio, tuttavia, possono essere temprati sottovuoto anche gli acciai bassolegati purché il componente sia sufficientemente piccolo, di modo che non sia necessario il più brusco spegnimento in olio.
 
Sono adatti tutti gli acciai per tempra in aria nonché gli acciai temprabili privi di acidi e ruggine o gli acciai per lavorazioni a caldo e a freddo nonché gli acciai per lavorazioni rapide.
 

Esempi di acciai adatti:

 

Codice materiale	Sigla	Tipo di acciaio	HRC
1.2080	X210Cr12	Acciaio lavorato a freddo	58-62
1.2083	X40Cr14	Acciaio lavorato a freddo	50-54
1.2311	40CrMnMo7	Acciaio lavorato a freddo	48-52
1.2312	40CrMnMoS8-6	Acciaio lavorato a freddo	48-52
1.2343	X37CrMoV5-1	Acciaio per lavorazione a caldo	50-54
1.2344	X40CrMoV5-1	Acciaio per lavorazione a caldo	50-54
1.4021	X20Cr13	Acciai inossidabili martensitici	40-48
1.3207	HS 10-4-3-10	Acciaio ad alta velocità	63-65
1.3243	HS 6-5-2-5	Acciaio ad alta velocità	62-64

 

Esempi di applicazioni

• Costruzione di utensili e industria meccanica
• Strumenti medicali
• Realizzazione di stampi
• Industria elettrica e meccanica
• Industria automobilistica
• Tecnologia aerospaziale

Tipo d’impianto:
impianto sottovuoto orizzontale

Dimensioni:

1.200 x 1.500 x 1.000 mm (lungh. x largh. x alt.)

Capacità:

2.500 kg

Se desiderate affidare a noi la tempra sottovuoto, ci servono le seguenti indicazioni:

• Denominazione del materiale
• Durezza nominale
• Dimensioni del componente e grandezza del lotto
• Organismo di controllo
• Altri pretrattamenti e post-trattamenti

Assieme troviamo i parametri idonei per il trattamento ottimale dei vostri pezzi.

Qui trovate le nostre sedi in Germania e in Europa.