Bij laserharden wordt de koolstofhoudende randlaag van een component door een hoogintensieve laserstraal verwarmd tot temperaturen van 900 tot 1500 °C. Deze lokale warmtetoevoer zorgt voor austenitisering van het staal. Terwijl de laserstraal beweegt, koelt het omringende materiaal de verhitte plek snel af, waardoor martensiet wordt gevormd. Deze snelle zelfafschrikking maakt het gebruikt van aanvullende afschrikmedia overbodig. Met dit proces kunnen bepaalde functionele oppervlakken gericht worden gehard en blijft de ductiliteit van het rest van het component behouden.

 

Laserharden is een oppervlaktehardingsproces zonder verandering van de chemische samenstelling. Laserharden is bijzonder geschikt voor grote werkstukken die slechts gedeeltelijk moeten worden gehard.

 

Met laserstralen kan het staaloppervlak puntvormig of vlak worden verhit tot de austenitiseringstemperatuur wordt bereikt. De verhitting met laserstralen gaat zeer snel. Dit helpt bij het afschrikken, dat bijna automatisch optreedt vanwege de snelle warmtegeleiding.

 

Afbeeldingstekst: Proces: Laserharden

Laserharden kan een alternatief zijn voor de warmtebehandelingsprocessen inductieharden of vlamharden. Het is bovendien uiterst geschikt als aanvullende oppervlaktebehandeling om slijtagegevoelige gebieden van componenten te beschermen. Het kan probleemloos worden geïntegreerd in bestaande productieprocessen, bijvoorbeeld in combinatie met bewerkings- en productiesmachines.

• Precies harden: Lokale harding van gedefinieerde gebieden.
• Minimale vervorming: Geringe warmte-inbreng vermindert materiaalvervormingen.
• Hoge reproduceerbaarheid: Exacte sturing van de warmte-inbreng.
• Geen afschrikmedia: Zelfafschrikking bespaart aanvullende processen.

Laserharden wordt toegepast in verschillende industrieën, zoals de productie van gereedschap, de automobielindustrie en de landbouwtechniek. Het proces is bijzonder geschikt voor componenten met complexere geometrie of zwaarbelaste componenten zoals nokkenassen, snijgereedschap en tandwielen.

 

Gangbare materialen zijn:

• Gereedschapsstaal (bijvoorbeeld koud- en warmwerkstaal)
• Veredelstaal
• Vormstaal
• Corrosiebestendig roestvrij staal (vanaf een koolstofgehalte 0,2%)
• Gietijzer

Het PACD-proces is gebaseerd op de diffusie van koolstofatomen vanuit een draaggas naar de oppervlaktelagen van het behandelde onderdeel. De basis hiervoor is een elektrische spanning die in een vacuüm een plasma van geïoniseerd gas genereert. Afhankelijk van de procesparameters (temperatuur, tijd, gassamenstelling) kan de diepte van de diffusielaag worden gevarieerd. Het gedetailleerde procesverloop is als volgt:

1. Voorbereiding van het materiaal: door het werkstuk te reinigen wordt voorkomen dat verontreinigingen het PACD-proces negatief kunnen beïnvloeden.
2. Vacuümvorming: het onderdeel wordt in een vacuümkamer geplaatst met een vacuüm van 0,1 tot 10 millibar. Anders kan de omgevingslucht de latere vorming van plasma belemmeren.
3. Gastoevoer: een gasmengsel met typische draaggassen van koolstof zoals methaan of propaan, wordt in de vacuümkamer geleid.
4. Plasma genereren: tussen de vacuümkamer en het werkstuk wordt een hoge spanning van 100 tot 1000 Volt aangelegd. Dit ioniseert het toegevoerde gas en levert de nodige energie voor de diffusie van de koolstofatomen. Het resulterende mengsel van hoogenergetische ionen, elektronen en neutrale deeltjes vorm het plasma.
5. Koolstofdiffusie: de hoogenergetische deeltjes in het plasma verwijderen materiaalatomen van het oppervlak van het werkstuk. Tegelijkertijd laten ze koolstofatomen vrij in het gas, die nu afhankelijk van de concentratiegradiënt in het oppervlak van het onderdeel kunnen diffunderen. Dit gebeurt doorgaans bij temperaturen tussen 300 °C en 400 °C.
6. Afkoeling: na het bereiken van de gewenste diffusiediepte wordt het plasma uitgeschakeld en wordt het werkstuk afgekoeld in een gecontroleerde atmosfeer om de mechanische eigenschappen verder te optimaliseren en oxidatie te voorkomen.

PACD combineert de voordelen van ander hardingsprocessen en biedt daarnaast nog meer voordelen:

 

• Verbeterde oppervlakte-eigenschappen: PACD zorgt voor verhoogde hardheid, verbeterde slijtvastheid en verhoogde vermoeidheidsweerstand.
• Behoud van corrosiebestendigheid: omdat er geen coating, maar een diffusie wordt uitgevoerd, bestaat er geen risico op ‘chippen’.
• Geen toename van broosheid: de diffusie vindt plaats zonder de vorming van carbiden, wat resulteert in minder brosheid van het behandelde oppervlak in vergelijking met traditionele carboneerprocessen.
• Hoge procescontrole: de nauwkeurige controle van procesparameters zoals temperatuur, druk en gassamenstelling zorgt voor een zeer gelijkmatige koolstofverdeling en reproduceerbare resultaten.
• Lagere temperaturen: door de lage procestemperaturen worden korrelgroei en carbidevorming geminimaliseerd, waardoor het risico op vervorming aanzienlijk wordt verminderd.
• Milieuvriendelijkheid: PACD produceert lagere emissies en minder milieubelastende bijproducten door het gebruik van een gesloten vacuümkamer.
• Selectief inzetharden: alleen het werkstukoppervlak wordt behandeld en diepere lagen blijven onaangetast. De gerichte behandeling van bepaalde gebieden is ook ideaal voor werkstukken met complexe geometrieën.
• Combinatie met andere processen: PACD kan zeer goed met andere productieprocessen worden gecombineerd om verschillende eigenschappen van onderdelen te optimaliseren.

De dikte van de bereikte PACD-zone ligt afhankelijk van het roestvrij staal en procesparameters tussen 20 en 40 micrometer. Aangezien er geen extra laag wordt aangebracht, maar koolstofatomen rechtstreeks in het materiaal worden toegevoegd, wordt de corrosiebestendigheid van het oppervlak behouden.

 

Er kunnen zeer hoge hardheden aan het oppervlak worden bereikt, die afhankelijk van de roestvrij stalen legering kunnen variëren. Bij roestvrij staal AISI 316 kan bijvoorbeeld een oppervlaktehardheid van meer dan 1.100 HV0.1 worden bereikt.

 

De positieve eigenschappen en het relatief milieuvriendelijke proces maken PACD interessant voor een breed scala industrieën en toepassingen:

 

• Industrieën: Auto-industrie, lucht- en ruimtevaart, medische apparatuur, watersystemen enz.
• Componenten: Pompen, tandwielen, assen, chirurgische instrumenten, snijgereedschappen

De basisvoorwaarde voor PACD-inzetharden is inzicht in de natuurkunde, scheikunde en materiaalkunde om de interacties tussen materiaal en proces correct te kunnen beoordelen. De volgende uitdagingen moeten worden overwonnen:

 

• Passende procesparameters: de juiste temperatuur, behandelingstijd, gassamenstelling en geschikte druk zijn doorslaggevend om alle gewenste eigenschappen op het werkstukoppervlak te bereiken.
• Verschillende soorten roestvrij staal: verschillende soorten roestvrij staal reageren verschillend op de PACD-behandeling. De betreffende procesparameters moeten altijd aan de specifieke legering worden aangepast.
• Voorbehandeling en nabehandeling: Alleen experts kunnen beoordelen welke invloed eerdere voorbehandelingen hebben op het PACD-proces en welke voor- en nabehandelingen eventueel nog nodig zijn om het gewenste eindresultaat te bereiken.
• Kwaliteitscontrole: strenge kwaliteitscontroles zijn nodig om reproduceerbare resultaten en een consistent hoge kwaliteit te garanderen.

Kamervolume: 1,25 m3
Kamerafmetingen: diameter 800 mm, hoogte 2500 mm
Stroomvoorziening: spanning (100-1000 V), stroomsterkte (10-300 A)
Temperatuurregeling: 300 °C tot 400 °C

Om het succes van de PACD-behandeling te garanderen, hebben wij nauwkeurige informatie van u nodig over de aard van de te behandelen werkstukken en de gewenste eigenschappen. Onze klantenservice bezorgt u graag het desbetreffende formulier. Wij hebben onder andere de volgende gegevens nodig:

 

• Materiaal: welke roestvrijstalen legering (bijvoorbeeld AISI 304, AISI 316) moet worden behandeld?
• Afmetingen en geometrie: welke afmetingen en vorm heeft het werkstuk en hoeveel werkstukken moeten er worden gehard?
• Conditie van het oppervlak: zijn bepaalde voorbehandelingen (bijvoorbeeld reinigen, stralen) uitgevoerd of gewenst?
• Gewenste eigenschappen: Aan welke specificaties moeten worden voldaan? (hardheid, slijtvastheid, vermoeidheidsweerstand enz.)
• Speciale eisen: zijn er aanvullende eisen, zoals selectieve harding van bepaalde gebieden?

Rechtstreekse verhitting in het werkstuk door inductieharden

Bij inductieharden vindt de verhitting plaats in het onderdeel zelf. Op deze manier kan bijvoorbeeld gericht alleen het binnen- of buitenoppervlak van een onderdeel worden gehard. Dit kan door middel van inductie. Hiervoor wordt met een koperen spoel een elektromagnetisch wisselstroomveld gegenereerd. De elektrische weerstand in het onderdeel genereert warmte die tot de specifieke hardingstemperatuur kan worden verhoogd.

Hardingsproces

In tegenstelling tot andere hardingsprocessen wordt inductieharden sequentieel uitgevoerd. Dit betekent dat het te harden gebied door het verplaatsen van de inductor wordt verhit en door een koelbad wordt afgekoeld.
 
Afhankelijk van de grootte van het onderdeel en de inductor kan het werkstuk ook geleidelijk door de inductor worden geschoven. Bovendien kan tijdens dit proces een draaiende beweging nodig zijn (bijvoorbeeld bij assen).
 
Ten slotte wordt het staal spanningsvrij gemaakt op lage temperatuur of ontlaten.

Korte verhittings- en verblijftijden zorgen voor een zeer lage oxidatie. Om de gewenste structuurvorming mogelijk te maken moet een juiste verhouding van verblijftijd en hardingstemperatuur worden ingesteld. Dat hangt voornamelijk af van het soort materiaal en het koolstofgehalte. Over het algemeen liggen de temperaturen tussen de 800 °C en 950 °C
 

Selectieve plaatselijke harding wordt probleemloos uitgevoerd

• Selectieve plaatselijke harding wordt probleemloos uitgevoerd
• Snelle doorlooptijd dankzij de korte duur van het proces
• Minder vervorming en weinig verkleuring
• Automatiseerbaar en reproduceerbaar

Inductieharden is ideaal voor onderdelen met complexe geometrie en gereedschap dat op bepaalde plaatsen onderhevig is aan hoge slijtage. Zo is bijvoorbeeld de snijkant van een tang geschikt voor inductieharden. Andere toepassingsvoorbeelden zijn bouten, krukassen, tandwielen, klepstoters en rollen.

Voor inductieharden moeten veredelstaalsoorten een koolstofgehalte van meer dan 0,3 %hebben.
 
Geschikte materialen zijn onder andere:

Materiaalnummer	Korte naam	Staalsoort	HRC
1.0503	C45	Veredelstaal	48-58
1.7225	42CrMo4	Veredelstaal	48-60
1.3503	100Cr6	Kogellagerstaal	50-65
1.8159	50CrV4	Veredelstaal	48-60
1.2826	60MnSiCr4	Gereedschapsstaal	48-58

Het verheugt ons dat u bij ons wilt inductieharden. Hiervoor hebben wij onder andere de volgende gegevens nodig:

• Materiaalaanduiding
• Vereiste hardheidswaarde van het oppervlak
• Vereiste hardingsdiepte
• Markering van boringen in de buurt van het oppervlak
• Moet een ontlaatproces worden uitgevoerd?

Verdere benodigde gegevens vindt u op het opdrachtformulier dat wij u graag toesturen.

In ons vestigingsoverzicht kunt u zien welke vestigingen bij Härtha inductieharden aanbieden.

Bij het carbonitreren wordt het stalen onderdeel verhit in een gasmengsel dat 0,5 % tot 0,8 % koolstof en 0,2 % tot 0,4 % stikstof bevat. Op deze manier worden de koolstof en stikstof gediffundeerd in het staaloppervlak. Dit wordt gevolgd door afschrikken in water, olie of gesmolten zout. Het proces wordt voltooid door ontlaten tussen 160 °C en 300 °C om de brosheid te verminderen.

In vergelijking met carboneren worden bij carbonitreren lagere temperaturen tussen 820 °C en 900 °C gebruikt. Bovendien is het proces meestal van kortere duur. Dit zijn ideale omstandigheden voor minimale vervorming. Bovendien verlaagt de stikstof de kritische afkoelsnelheid voor martensietvorming, wat resulteert in een betere hardbaarheid.

De hardingsdiepte hangt af van de algemene hardbaarheid van de staalsoort, de onderdeelgeometrie, de carbonitreerlaag, de hardingstemperatuur en de afkoelsnelheid. De maximale hardingsdiepte ligt bij carbonitreren op 1,0 mm.

 

Afbeeldingstekst: Procesverloop van carbonitreren

 

Classificatie van de warmtebehandeling carbonitreren

Ondanks de naam van het proces is carbonitreren geen nitreerproces. Carbonitreren behoort tot de hardingsprocessen. Dit door de kleine hoeveelheid stikstof die in de structuur wordt opgenomen. Hierdoor ontstaat er tijdens verhitting geen bindingslaag. De harde oppervlaktelaag ontstaat daarentegen tijdens het afschrikproces.

 

De voordelen in één oogopslag

Carbonitreren biedt vele voordelen voor de behandelde onderdelen:

• De hardbaarheid van gelegeerd en ongelegeerd staal wordt verhoogd door de verrijking met stikstof en koolstof.
• De oppervlaktelaag wordt harder en slijtvaster dan bij inzetharden.
• Minder vervorming door lage temperaturen dan bij inzetharden
• Geen scheuren dankzij milde afschrikmedia.
• Betere noodloopeigenschappen en betere weerstand tegen wrijvingsslijtage
• Hogere ontlaatweerstand al naargelang de stikstof die in de oppervlaktelaag wordt ingebracht.
• Ideaal voor de serieproductie van kleine onderdelen die een schone omgeving vereisen.

Carbonitreren wordt gebruikt om de vermoeiingssterkte en slijtvastheid van verschillende staalsoorten te verhogen. Het proces is met name interessant voor onderdelen waarbij een hardingsdiepte tussen 0,1 mm en 1,00 mm moet worden bereikt. Het is zeer geschikt voor de massaproductie en voor kleine werkstukken.

Typische onderdelen die worden gecarbonitreerd, zijn bijvoorbeeld zuigers, rollen, assen, tandwielen en hendels voor verschillende soorten aandrijvingen.

Alleen staalsoorten met een koolstofgehalte van maximaal 0,25 % zijn geschikt voor carbonitreren. Dit zijn voornamelijk ongelegeerde en laaggelegeerde inzetstaalsoorten, maar ook sinter-, constructie- en automatenstaalsoorten.

In onze materiaaltabel ziet u een uittreksel van geschikte materialen.

Wilt u bij ons carbonitreren? Voor uw opdracht hebben wij de volgende gegevens nodig:

• Materiaalsoort
• Gewenste inzethardingsdiepte
• Gestreefde oppervlaktehardheid
• Eventuele isolatievoorschriften 

Allereerst geven wij u feedback of de gewenste hardheidswaarden met het materiaalsoort kunnen worden bereikt. U ontvangt vervolgens ons opdrachtformulier met alle andere benodigde gegevens.

Bekijk ons vestigingsoverzicht om te weten in welke vestigingen we bij Härtha carbonitreren aanbieden.

Oppervlakteharding staat voor het gedeeltelijk harden van de oppervlakte van metalen onderdelen. Als synoniem wordt vaak ook oppervlakteharden gebruikt. Het oppervlak wordt op de austenitiseringstemperatuur gebracht en vervolgens afgeschrikt. De kern blijft grotendeels onaangetast door het proces.

Dit resulteert in verschillende lagen met verschillende eigenschappen in het werkstuk, het taaie basismateriaal in de kern en het geharde, aanzienlijk slijtvastere oppervlak. Deze combinatie van eigenschappen is geschikt voor onderdelen die aan hoge mechanische belasting worden blootgesteld, zoals tandwielen en persen.

Bij oppervlakteharding vindt een harding door austenistisatie en de daaropvolgende vorming van martensiet plaats, d.w.z. een structurele verandering. Bij het nitreren daarentegen vindt er geen structurele verandering plaats, maar een chemische verandering in de oppervlaktelaag.

 

Technische details

Alleen veredelstaal met een koolstofgehalte van minstens 0,45 % is geschikt voor oppervlakteharding, aangezien er bij dit proces geen externe koolstof wordt toegevoegd. In principe is het koolstofgehalte van staal bepalend voor hun hardbaarheid. Dit kan worden verhoogd door te carboneren.

De juiste temperatuur voor oppervlakteharding is afhankelijk van het materiaal. Deze ligt 50 tot 100 °C boven de individuele hardingstemperatuur van de betreffende staalsoort. De verhitting wordt uitgevoerd door inductie, laserstraal, elektronenstraal of de vlam.

Om spanningen en brosheid te verminderen kan na het harden gloeien of ontlaten worden uitgevoerd. Voor het werkstuk kunnen individuele parameters worden ingesteld.

Staalsoorten krijgen veel aantrekkelijke voordelen door oppervlakteharding:
 

• De algemene duurzaamheid en vermoeiingssterkte nemen toe omdat het onderdeel beter bestand is tegen slijtage.
• Drukeigenschappen en spanningen verhogen de dynamische sterkte van het onderdeeloppervlak.
• De stijfheid en belastbaarheid van inzetoppervlakken neemt door het hardere oppervlak toe (dit speelt bijvoorbeeld een rol bij de rolvlakken van tandwielen)
• Het naslijpen kan bovendien zorgen voor een hogere precisie en betere oppervlaktekwaliteit.

Oppervlaktehardingsproces zonder verandering van de chemische samenstelling

 

Inductieharden/inductief harden

De basis voor inductieharden is het verhitten van het werkstukoppervlak met behulp van wisselende magnetische velden. Het harden vindt plaats in het daaropvolgende afschrikproces. Inductieharden is bij uitstek geschikt voor de massaproductie van onderdelen omdat het proces gemakkelijk te automatiseren is.

 

Afbeeldingstekst: Proces: inductieharden

 

Oppervlakteharding behoort tot de kernactiviteiten van Härtha. Onze specialisatie is inductieharden. Wij adviseren u graag over geschikte hardingsprocessen voor uw toepassingen.

 

Laser- en elektronenstraalharden

Laser- en elektronenstraalharden is met name geschikt voor kleine werkstukkenㅤwaarbij slechts geringe hardingsdiepten moeten worden bereikt.

Zowel met laserstralen als elektronenstralen kan het staaloppervlak puntvormig of vlak worden verhit tot de austenitiseringstemperatuur wordt bereikt. De verhitting met laser- of elektronenstralen gaat zeer snel. Dit helpt bij het afschrikken dat bijna automatisch optreedt vanwege de trage warmtegeleiding.

 

Afbeeldingstekst: Proces: Laserharden

 

Afbeeldingstekst: Proces: Elektronenstraalharden

 

Thermochemische diffusiebehandeling met verandering van de chemische samenstelling

• Inzetharden

Harden van de oppervlaktelaag door carboneren met koolstof en aansluitend harden en ontlaten

 

• Nitreren

Harden van de oppervlaktelaag met toegevoegde stikstof

 

• Carbonitreren

Harden van de oppervlaktelaag met toegevoegde koolstof en stikstof en aansluitend harden en ontlaten

 

• Lage druk carboneren (LPC)

Harden van de oppervlaktelaag in een vacuümoven met koolwaterstof

Bij inzetharden speelt carboneren een centrale rol, ofwel het verrijken van de oppervlaktelaag van het onderdeel met koolstof. Voor dit proces is een koolstofhoudende omgeving doorslaggevend. Tijdens het carboniseren daalt de verhouding van het koolstofgehalte van het oppervlak tot de kern.

 

Opbouw en functie van inzetharden in een gasatmosfeer

 

Lees nu meer over de afzonderlijke processen van carboneren tot ontlaten:

 

Carboneren

De basisvoorwaarde voor carboneren is een geschikt medium dat koolstof aan het onderdeel kan afgeven. Dit medium kan vast, vloeibaar of gasvormig zijn, zoals koolstofpoeder, gesmolten zout of een methaanhoudend gasmengsel.

Inzetstaal is bijzonder geschikt voor carboneren. Het onderdeel wordt in austenitische toestand verhit tot temperaturen tussen 880 °C en 950 °C. Bij temperaturen boven de 950 °C spreken we van carboneren op hoge temperatuur.

 

 

Tijdens dit proces wordt vooral de oppervlaktelaag van het onderdeel verrijkt met koolstof dat vervolgens naar de kern diffundeert. De kern behoudt echter meestal het oorspronkelijke koolstofgehalte van de gebruikte staalsoort. De carboneerdiepte varieert gewoonlijk tussen 0,1 en 2,5 mm.

 

Procesverloop van inzetharden

 

Harden

Na het carboneren kan het onderdeel langzaam worden afgekoeld en vervolgens worden gehard. Als alternatief is directharden mogelijk. Daarbij wordt het werkstuk na het carboneren verlaagd tot de hardingstemperatuur voor de oppervlaktelaag en snel afgeschrikt.

Het doel van inzetharden is om het oppervlak een hoge sterkte en hardheidte geven. De kern moet daarbij zijn taaiheid behouden. De doelhardheid van de oppervlaktelaag hangt voornamelijk af van de verrijkbare hoeveelheid koolstof. Dit is op zijn beurt afhankelijk van de hardbaarheid van de gekozen staalsoort.

Maar ook het afschrikmedium speelt een rol. Gesmolten zout, water, olie of zelfs helium en stikstof zijn bijvoorbeeld geschikt. In de volgende stap volgt het ontlaten.

 

Ontlaten

Ontlaten is de laatste stap van het proces. Deze laatste stap is nog om spanningen te elimineren die tijdens het carboniseren en harden van de oppervlaktelaag zijn ontstaan. Op deze manier neemt de ductiliteit toe. De ontlaattemperatuur bij inzetharden ligt over het algemeen tussen 160 °C en 400 °C.

 

De voordelen in één oogopslag

Het door inzetharden behandeld werkstuk biedt vele voordelen. De belangrijkste samengevat:

• Met een slijtvaste, harde oppervlaktelaag kan tegelijkertijd een hoge taaiheid van de kern worden gegarandeerd.
• Specifieke eigenschappen zoals de individuele hardingsdiepteㅤkunnen flexibel worden aangepast.
• De buigvermoeiingssterkte en vermoeiiingssterkte worden verhoogd.
• De gedeeltelijke harding van geselecteerde gebieden kan gemakkelijk worden uitgevoerd door een 'cover paste' te gebruiken.

 

 

Alternatieve methodes

Naast inzetharden zijn er nog andere hardingsprocessen die afhankelijk van de toepassing of het materiaal een zinvol alternatief kunnen zijn.

Zoals inductieharden dat bijzonder geschikt is voor het harden van afzonderlijke onderdelen. Bij inzetharden kunnen daarentegen vele onderdelen gelijktijdig worden behandeld.

Carbonitreren is ook een variant van inzetharden. Daarbij wordt naast koolstof ook stikstof gebruikt voor het harden van de oppervlaktelaag.

Met inzetharden kunnen betrouwbare buigvermoeiingssterkte en hoge slijtvastheid worden gecombineerd met een hoge vermoeiingssterkte. Daarom is inzetharden ideaal voor werkstukken die aan hoge dynamische belastingen worden blootgesteld en samen met andere onderdelen werken. Dit is bijvoorbeeld het geval bij tandwielen of motoronderdelen.

Aangezien het koolstofgehalte in de oppervlaktelaag van het werkstuk tijdens het harden moet worden verhoogd, zijn staalsoorten met een relatief laag koolstofgehalte bijzonder geschikt. Dit geldt vooral voor ongelegeerde of laaggelegeerde staalsoorten met een lager koolstofgehalte dan 0,25 % of constructiestaalsoorten en inzetstaalsoorten met een laag koolstofgehalte.
 
Een uittreksel van typische materialen voor case hardening vindt u hieronder in de materiaaltabel.

Hoe diep kan men inzetharden?

Bij inzetharden wordt over het algemeen een hardingsdiepte tussen ong. 0,1 mm en 2,5 mm bereikt.
 

Hoelang duurt inzetharden?

De duur van de individuele hardingsprocessen, d.w.z. carboniseren, afschrikken en ontlaten, kan afhankelijk van het materiaal en de gewenste inzethardingsdiepte variëren. Alleen al de koolstofdiffusie tijdens het carboneren duurt enkele uren. Vraag ons naar de concrete voorwaarden voor uw toepassing.

Wilt u bij ons inzetharden? Dan hebben wij onder andere de volgende gegevens nodig:

• Materiaalaanduiding
• Gewenste inzethardingsdiepte (EHT)
• Gewenste oppervlaktehardheid
• Eventueel de werkstuktekening met markering van de gebieden die niet moeten worden gehard

Alle benodigde informatie vindt u in het opdrachtdocument, dat onze klantenservice u graag bezorgt.

Onze procesvestigingen vindt u hier.

Lage druk carboneren (LPC) is een alternatief proces voor het inzetharden onder beschermgas. Het staal wordt in een carboniserende atmosfeer verhit tot een temperatuur tussen de 900 °C en 1000 °C. Hierbij wordt de oppervlaktelaag verrijkt met koolstof. Dit verhoogt de hardheid van de oppervlakte van onderdelen terwijl de kern vervormbaar blijft. Dit wordt meestal gevolgd door hardings- en ontlaatprocessen.

Door de combinatie van het draaggas acetyleen en de vacuümoven is het lage druk carboneren CO2-emissievrij en wordt het daarom als milieuvriendelijk beschouwd.

 

De voordelen in één oogopslag

• Uniforme inzethardingsdiepte, zelfs bij complexe onderdeelgeometrieën, boringen en blindboringen
• Geen intergranulaire oxidatielaag dankzij het afschrikken met gas onder druk
• De hoge reinheid van het onderdeeloppervlak vereist meestal geen naslijpen
• Hogere hardheid onder het oppervlak en sneller dan alternatieve carboneermethoden
• Verbeterde vermoeiingseigenschappen
• Minder vervorming
• Milieuvriendelijk (geen CO2-uitstoot)
• De inzethardingsdiepte en hardheid kunnen nauwkeurig worden bepaald

Lage druk carboneren is met name interessant voor onderdelen waarbij een zeer egaal oppervlak van groot belang is. Aangezien dit proces een zeer uniforme carboneringslaag garandeert, geniet het de voorkeur voor tandwielen voor oliepompen en transmissies. Het wordt echter ook vaak gebruikt voor spruitstukken, injectieventielen of assen.

 

Hier ziet u een kort overzicht van enkele materiaalsoorten die bijzonder geschikt zijn voor lage druk carboneren.

Maximale batchgrootte:

900 mm x 600 mm x 800 mm

Maximaal batchgewicht:

600 kg

Werktemperatuur:

500 – 1250 graden

Koeldruk:

1 - 20 bar

Stikstof of helium

Wij hebben de volgende gegevens nodig als u bij ons onderdelen onder lage druk wilt carboneren (LPC):

• Materiaalaanduiding
• Inzethardingsdiepte
• Vereiste hardheidswaarde van het oppervlak

Alle overige benodigde informatie vindt u op het bestelformulier dat wij u desgewenst graag toesturen.

Härtha heeft verschillende vestigingen in Europa. Welk proces wij in welke vestiging aanbieden, leest u in ons vestigingsoverzicht.