Nella tempra laser l'area superficiale contenente carbonio di un componente è riscaldata mediante un raggio laser ad alta intensità a temperature da 900 a 1500°C. Tale apporto di calore locale determina l'austenitizzazione dell'acciaio. Mentre il raggio laser si muove, il materiale circostante raffredda rapidamente la zona riscaldata, formando così martensite. Questo autospegnimento rapido rende superflui mezzi di spegnimento supplementari. Il processo permette di temprare in maniera mirata soltanto determinate superfici funzionali e di preservare al contempo la duttilità del resto del componente.

 

La tempra laser è un processo di tempra superficiale senza modifica della composizione chimica. La tempra a raggio laser è adatta in particolare anche per pezzi di grandi dimensioni che devono essere temprati solo parzialmente.

 

Con i raggi laser la superficie in acciaio può essere riscaldata in modo puntiforme o esteso fino a raggiungere la temperatura di austenitizzazione. Il riscaldamento con raggi laser è molto veloce. Ciò favorisce lo spegnimento che, per effetto della rapida conduzione termica, avviene quasi autonomamente.

 

Didascalia: processo: tempra a raggio laser

La tempra laser può rappresentare un processo di trattamento termico alternativo alla tempra ad induzione o alla tempra a fiamma. Inoltre è perfettamente adatta quale trattamento superficiale successivo per proteggere le aree di componenti a rischio usura. È altresì possibile senza problemi l'integrazione in processi di produzione esistenti, ad es. in combinazione con macchine utensili.

• Tempra precisa: tempra locale di aree parziali definite.
• Deformazione minima: lo scarso apporto termico riduce le deformazioni del materiale.
• Riproducibilità elevata: esatto controllo dell'apporto termico.
• Nessun mezzo di spegnimento: l'autospegnimento risparmia processi supplementari.

La tempra laser trova impiego in diversi settori, tra cui la costruzione di utensili, l'industria automobilistica e la tecnologia agraria. È particolarmente adatta per elementi con geometria complessa o componenti fortemente sollecitati, come alberi a camme, utensili da taglio e ruote dentate.

 

I materiali tipici sono:

• acciai da utensili (ad es. acciai per lavorazioni a freddo e a caldo)
• acciai da bonifica
• acciai per stampi
• acciai inossidabili resistenti alla corrosione (da un contenuto di carbonio dello 0,2%)
• ghisa

Il processo PACD si basa sulla diffusione di atomi di carbonio da un gas vettore negli strati superficiali del componente trattato. Il fondamento di ciò è una tensione elettrica applicata, che nel vuoto genera un plasma da gas ionizzato. La profondità dello strato di diffusione può variare a seconda dei parametri del processo (temperatura, tempo, composizione del gas). Ecco come si svolge il processo nel dettaglio:

1. Preparazione del materiale: con la pulizia del pezzo si assicura l'assenza di impurità che potrebbero compromettere il processo PACD.
2. Formazione del vuoto: il componente è posto in una camera da vuoto con un vuoto da 0,1 a 10 millibar. Altrimenti l’aria ambientale impedirebbe la successiva formazione del plasma.
3. Ingresso del gas: nella camera da vuoto viene convogliata una miscela di gas con dei tipici gas vettori di carbonio, come metano o propano.
4. Generazione del plasma: tra la camera da vuoto e il pezzo è applicata un’alta tensione da 100 a 1.000 Volt. Così facendo il gas introdotto è ionizzato e in questo modo viene messa a disposizione l’energia necessaria per la diffusione degli atomi di carbonio. La miscela di ioni ad alta energia, elettroni e particelle neutre così creata forma il plasma.
5. Diffusione del carbonio: le particelle ad alta energia nel plasma rimuovono gli atomi di materiale dalla superficie del pezzo. Al contempo liberano atomi di carbonio nel gas, che possono quindi essere diffusi nella superficie del componente a seconda del gradiente di concentrazione. Ciò avviene tipicamente a temperature comprese tra 300 °C e 400 °C.
6. Raffreddamento: dopo il raggiungimento della profondità di diffusione desiderata, il plasma viene disattivato e il pezzo raffreddato in atmosfera controllata, in modo da ottimizzare ulteriormente le proprietà meccaniche e da impedire l’ossidazione.

Il PACD combina i vantaggi di altri processi di cementazione e tempra e offre anche degli altri benefici:

 

• Proprietà superficiali migliorate: il PACD consente una maggior durezza, una migliore resistenza all’usura e una resistenza alla fatica più elevata.
• Preservazione della resistenza alla corrosione: non trattandosi di rivestimento, bensì di diffusione, in questo caso non vi sono rischi di distacco.
• Nessun incremento della fragilità: la diffusione avviene senza formazione di carburi, il che comporta una minor fragilità della superficie trattata rispetto al processo di cementazione tradizionale.
• Rigoroso controllo del processo: il controllo preciso dei parametri di processo, come temperatura, pressione e composizione del gas, consente una distribuzione del carbonio estremamente uniforme e risultati sempre riproducibili.
• Temperature più basse: le basse temperature del processo minimizzano la crescita di grana e la formazione di carburi, il che riduce nettamente il rischio di deformazioni.
• Sostenibilità ambientale: il PACD genera meno emissioni e meno sottoprodotti dannosi per l’ambiente grazie all’utilizzo di una camera da vuoto chiusa.
• Cementazione e tempra selettiva: tratta esclusivamente la superficie del pezzo, mentre non agisce sugli strati più profondi. Inoltre il trattamento mirato di determinati settori è ideale per pezzi con geometrie complesse.
• Combinazione con altri processi: il PACD può essere ottimamente combinato con altre tecniche di fabbricazione, al fine di ottimizzare diverse proprietà dei componenti.

Lo spessore della zona PACD ottenuta varia, a seconda del tipo di acciaio inox e dei parametri di processo, da 20 fino a 40 micrometri. Poiché non viene applicato alcuno strato supplementare, bensì gli atomi di carbonio sono introdotti direttamente nel materiale, la resistenza alla corrosione della superficie è preservata.

 

La superficie può raggiungere gradi di durezza molto elevati che variano a seconda della lega di acciaio inox. Ad esempio, per l’acciaio inox AISI 316 è possibile ottenere una durezza superficiale superiore a 1.100 HV0.1.

 

Le proprietà positive e il processo relativamente ecologico rendono il PACD interessante per diversi settori e campi d'impiego:

 

• Settori: industria automobilistica, settore aerospaziale, apparecchi medicali, sistemi idraulici, ecc.
• Componenti: pompe, ingranaggi, alberi, strumenti chirurgici, utensili da taglio

Il presupposto fondamentale per la cementazione e tempra PACD è la comprensione di fisica, chimica e scienza dei materiali, in modo da poter valutare correttamente le interazioni tra materiale e processo. Occorre gestire le seguenti sfide:

 

• Parametri di processo adatti: la giusta temperatura, durata del trattamento e composizione del gas nonché una pressione adeguata sono decisive per ottenere tutte le proprietà desiderate sulla superficie del pezzo.
• Diversi tipi di acciaio inox: differenti tipi di acciaio inox reagiscono in modo diverso al trattamento PACD. I relativi parametri di processo devono essere sempre adattati alla lega specifica.
• Pre-trattamento e post-trattamento: soltanto gli esperti sono in grado di valutare che influsso hanno i pre-trattamenti già eseguiti sul processo PACD e quali pre-trattamenti e post-trattamenti sono eventualmente ancora necessari per giungere al risultato finale desiderato.
• Controllo qualità: per garantire risultati riproducibili e una qualità costantemente elevata sono necessari rigorosi controlli qualità.

Volume della camera: 1,25 m3
Dimensioni della camera: diametro 800 mm, altezza 2.500 mm
Alimentazione elettrica: tensione (100-1.000 V), amperaggio (10-300 A)
Regolazione della temperatura: 300°C - 400°C

Per assicurare la buona riuscita del trattamento PACD abbiamo bisogno che ci forniate informazioni precise sulle caratteristiche dei pezzi da trattare e sulle proprietà desiderate. Il nostro servizio clienti sarà lieto di mettervi a disposizione un apposito modulo. Ci servono, tra l’altro, le seguenti indicazioni:

 

• Materiale: quale lega di acciaio inox (ad es. AISI 304, AISI 316) deve essere trattata?
• Dimensioni e geometria: che grandezza e forma ha il pezzo e quanti pezzi devono essere induriti?
• Condizione della superficie: sono stati eseguiti o si desiderano pre-trattamenti specifici (ad es. pulizia, sabbiatura-granigliatura)?
• Proprietà desiderate: quali specifiche si devono ottenere? (grado di durezza, resistenza all’usura, resistenza alla fatica, ecc.)
• Requisiti specifici: sono richiesti dei requisiti supplementari, come un indurimento selettivo di determinati settori?

Riscaldamento direttamente nel pezzo mediante tempra a induzione

Nella tempra a induzione il riscaldamento avviene nel componente stesso. In questo modo è possibile, ad esempio, temprare in maniera estremamente mirata solamente la superficie interna o quella esterna di un componente. Lo si fa mediante induzione. A questo scopo con una bobina in rame si genera un campo elettromagnetico alternato. Per effetto della resistenza elettrica nel componente si sviluppa calore che può essere portato fino alla temperatura di tempra individuale.

Processo di tempra

Contrariamente ad altri processi di indurimento, la tempra a induzione viene eseguita in modo sequenziale. Ciò significa che l’area da temprare viene riscaldata spostando l’induttore, pezzo dopo pezzo, e viene sottoposta a spegnimento per mezzo di una doccia.
 
A seconda delle dimensioni del componente e dell’induttore, il pezzo può anche essere fatto passare gradualmente attraverso l’induttore. Inoltre durante questo processo può essere necessario un moto rotatorio (ad esempio per gli alberi).
 
Infine è eseguita una distensione dell’acciaio a bassa temperatura o un rinvenimento.

Tempi di riscaldamento e di mantenimento brevi garantiscono un’ossidazione minima. Per rendere possibile la configurazione della struttura desiderata, il tempo di mantenimento e la temperatura di tempra devono essere impostati con i giusti rapporti. Questo dipende dai tipi di materiali, in particolare dal tenore di carbonio. Di norma le temperature sono comprese tra 800 °C e 950 °C
 

Scoprite alcuni dei principali vantaggi della tempra a induzione:

• Indurimento limitato localmente possibile senza problemi
• Tempi di ciclo veloci grazie alla durata del processo più breve
• Minor deformazione e meno formazione di scaglia
• Automatizzabile e riproducibile

La tempra a induzione è perfettamente adatta per componenti con geometria complessa e utensili che in determinati punti sono esposti a usura elevata. Così la tempra a induzione è adatta, ad esempio, per il tagliente di una pinza. Altri esempi di applicazioni sono bulloni, alberi a gomiti, ruote dentate, punterie di valvole e rulli.

Per poter essere trattati mediante tempra a induzione gli acciai da bonifica devono avere un tenore di carbonio superiore allo 0,3%.
 
I materiali idonei comprendono tra gli altri:

Codice materiale	Sigla	Tipo di acciaio	HRC
1.0503	C45	Acciaio da bonifica	48-58
1.7225	42CrMo4	Acciaio da bonifica	48-60
1.3503	100Cr6	Acciaio per cuscinetti a sfera	50-65
1.8159	50CrV4	Acciaio da bonifica	48-60
1.2826	60MnSiCr4	Acciaio per pinze portautensili	48-58

Ci fa piacere che vogliate commissionarci la tempra a induzione. Per poterlo fare ci servono tra l’altro i seguenti dati:

• Denominazione del materiale
• Valore nominale della durezza superficiale
• Valore nominale della profondità di tempra
• Marcatura di fori vicini alla superficie
• Deve seguire un rinvenimento?

Altre indicazioni necessarie sono riportate nel modulo d'incarico prestampato, che saremo lieti di inviarvi.

Nella mappa delle sedi potete vedere dove noi in Härtha eseguiamo la tempra a induzione.

Nella carbonitrurazione il componente in acciaio viene riscaldato in una miscela di gas con lo 0,5% - 0,8% di carbonio e lo 0,2% - 0,4% di azoto. In questo modo il carbonio e l’azoto si diffondono nella superficie dell’acciaio. Successivamente si procede allo spegnimento in acqua, olio o bagno di sali fusi. Al termine del processo, fa seguito il rinvenimento tra 160 °C e 300 °C, che serve a ridurre la fragilità.

Rispetto alla cementazione, nella carbonitrurazione sono sufficienti temperature inferiori, comprese tra 820 °C e 900 °C. Inoltre di norma il processo è più breve. Si tratta di premesse ottimali per una deformazione ridotta. In aggiunta l’azoto riduce la velocità di raffreddamento critica per la formazione di martensite, con conseguente miglior temprabilità.

La profondità di indurimento mediante tempra dipende dalla temprabilità generale del tipo di acciaio, dalla geometria del componente, dallo strato di carbonitrurazione, dalla temperatura di tempra e dalla velocità di raffreddamento. Per la carbonitrurazione la profondità di tempra massima è di 1,0 mm.

 

Didascalia: Svolgimento del processo di carbonitrurazione

 

Classificazione del trattamento termico carbonitrurazione

Nonostante la denominazione, la carbonitrurazione non è un processo di nitrurazione. La carbonitrurazione rientra invece nei procedimenti di tempra. Ciò dipende dalla scarsa quantità di azoto assorbita nella struttura. In questo modo durante il riscaldamento non si forma alcuno strato di collegamento. Lo strato superficiale duro si forma invece nel processo di spegnimento.

 

Panoramica dei vantaggi

La carbonitrurazione offre molti vantaggi per i componenti trattati:

• La temprabilità degli acciai legati e non legati aumenta grazie all'arricchimento con azoto e carbonio.
• Lo strato superficiale diviene più duro e maggiormente resistente all’usura rispetto alla cementazione e tempra.
• Minor deformazione grazie alle temperature più basse rispetto alla cementazione e tempra.
• Niente cricche grazie a mezzi di spegnimento più delicati.
• Proprietà di emergenza migliorate e miglior resistenza all’usura da attrito.
• Maggior resistenza al rinvenimento grazie all’azoto diffuso nello strato superficiale.
• Ideale per la fabbricazione in serie di componenti di piccole dimensioni, che richiedono un ambiente pulito.

La carbonitrurazione viene utilizzata per aumentare il limite di fatica e la resistenza all'usura di diversi tipi di acciaio. Il processo è particolarmente interessante per i componenti per cui si debba raggiungere una profondità di cementazione compresa tra 0,1 mm e 1,00 mm. È molto adatto per la produzione di massa e per pezzi di picole dimensioni.

I componenti tipici che vengono carbonitrurati sono, ad esempio, pistoni, rulli, alberi, ruote dentate e leve per diversi tipi di azionamenti.

Per la carbonitrurazione sono idonei esclusivamente acciai con un tenore massimo di carbonio dello 0,25%. Sono soprattutto acciai da cementazione non legati e bassolegati, ma anche acciai sinterizzati, da costruzione e automatici.

Nella nostra tabella dei materiali è possibile vedere un estratto dei materiali adatti.

Volete commissionarci una carbonitrurazione? Per la commissione ci servono le seguenti indicazioni:

• Tipi di materiali
• Profondità di cementazione desiderata
• Durezza superficiale finale
• Se necessario, prescrizione relativa all’isolamento 

Innanzitutto vi faremo sapere se i valori di durezza desiderati possono essere realizzati con i materiali da voi specificati. Quindi riceverete il nostro modulo di commissione con tutte le indicazioni necessarie.

Nella nostra mappa delle sedi potete vedere dove Härtha offre la carbonitrurazione.

Per tempra superficiale si intende l’indurimento parziale di componenti metallici nello strato superficiale. La superficie è portata alla temperatura di austenitizzazione e quindi sottoposta a spegnimento. In linea di massima il cuore non è influenzato dalla procedura. 
 
In questo modo nel pezzo si formano diversi strati con proprietà differenti – ossia il materiale di partenza plastico nel cuore e la superficie indurita notevolmente più resistente all’usura. Questa combinazione di proprietà è adatta per componenti soggetti a forti sollecitazioni meccaniche, come ad esempio ruote dentate e presse. 
 
Nella tempra superficiale si ha un indurimento mediante austenitizzazione e successiva formazione di martensite, ovvero un cambiamento di struttura. Per contro, nella nitrurazione non ha luogo una trasformazione della struttura, bensì una modificazione chimica dello strato superficiale.

 

Dettagli tecnici

Solamente gli acciai da bonifica con tenore di carbonio pari ad almeno lo 0,45% sono adatti per la tempra superficiale, poiché in questo processo non viene apportato carbonio dall'esterno. In generale vale la regola per cui il tenore di carbonio degli acciai è determinante per la loro temprabilità. Questo può essere incrementata con la cementazione.

La temperatura corretta per la tempra superficiale dipende dal materiale. È 50 - 100 °C superiore alla temperatura di tempra individuale del relativo tipo di acciaio. Il riscaldamento avviene mediante induzione, raggio laser, fascio di elettroni o fiamma.

Per ridurre tensioni e fragilità, alla tempra possono essere fatti seguire una ricottura o un rinvenimento, durante i quali possono essere impostati i parametri individuali del pezzo.

Con il trattamento di tempra superficiale gli acciai acquisiscono una serie di vantaggi interessanti:
 

• In generale la durevolezza e il limite di fatica aumentano in quanto il componente diviene maggiormente resistente all’usura.
• Le sollecitazioni da compressione interne e le distorsioni migliorano la resistenza alle vibrazioni della superficie dei componenti.
• La rigidità e il carico ammissibile delle superfici cementate aumentano grazie alla superficie più dura (ciò è importante, ad esempio, per le superfici di rotolamento delle ruote dentate)
• La successiva rettifica può garantire una maggior precisione e una migliore finitura superficiale.

Processo di tempra superficiale senza modifica della composizione chimica

 

Tempra a induzione

Fondamentale per la tempra a induzione è il riscaldamento della superficie del pezzo mediante campi magnetici alternativi. L’indurimento avviene nel successivo processo di spegnimento. La tempra a induzione è adattissima per la produzione di massa di componenti, in quanto si presta molto bene all'automazione e consente produttività elevate.

 

Processo: tempra a induzione

 

La tempra superficiale fa parte dei trattamenti standard offerti da Härtha. In questo ambito la nostra specializzazione è la tempra a induzione. Saremo lieti di fornirvi consulenza sui processi di tempra più adatti alle vostre esigenze.

 

Tempra a raggio laser e a fascio di elettroni

La tempra a fascio di elettroni e a raggio laser è adatta in particolare per pezzi di piccole dimensioni in cui devono essere raggiunte solamente profondità di tempra ridotte.

La superficie in acciaio può essere riscaldata in modo puntiforme o esteso, sia con raggi laser che con fasci di elettroni, fino a raggiungere la temperatura di austenitizzazione. Il riscaldamento con raggio laser o fascio di elettroni è molto veloce. Ciò favorisce lo spegnimento che, per effetto dell’inerzia termica, avviene quasi autonomamente.

 

Didascalia: processo: tempra a raggio laser

 

Didascalia: Processo: tempra a fascio di elettroni

 

Trattamento di diffusione termochimica con modifica della composizione chimica

• Cementazione e tempra

Indurimento dello strato superficiale mediante cementazione con carbonio e successiva tempra e rinvenimento

 

• Nitrurazione

Indurimento dello strato superficiale sotto apporto di azoto

 

• Carbonitrurazione

Indurimento dello strato superficiale sotto apporto di carbonio e azoto e successiva tempra e rinvenimento

 

• Cementazione a bassa pressione (LPC)

Indurimento dello strato superficiale in forno sottovuoto con idrocarburo

Nella cementazione e tempra un ruolo fondamentale spetta alla cementazione, ossia all’arricchimento con carbonio dello strato superficiale del componente. Per questo processo è fondamentale un'atmosfera carboniosa. Durante la cementazione il tenore del carbonio continua a diminuire nel rapporto tra superficie e cuore.

 

Struttura e funzionamento della cementazione e tempra in atmosfera gassosa

 

Di seguito una descrizione dettagliata dei singoli processi, dalla cementazione al rinvenimento:

 

Cementazione

Premessa fondamentale per la cementazione è un mezzo adatto, in grado di cedere carbonio al componente. Tale mezzo può essere solido, liquido o gassoso – ad esempio una polvere di carburazione, un bagno di sali fusi o una miscela di gas contenente metano.

Gli acciai da cementazione sono particolarmente adatti per la cementazione. Il componente viene riscaldato nello stato austenitico a temperature comprese tra 880 °C e 950 °C. Per temperature superiori ai 950 °C si parla di cementazione ad alta temperatura.

 

 

Durante tale processo soprattutto lo strato superficiale del componente si arricchisce con carbonio che, successivamente, si diffonde fino al cuore. Il cuore mantiene tuttavia per lo più il tenore di carbonio originario del tipo di acciaio utilizzato. La profondità di cementazione varia solitamente tra 0,1 e 2,5 mm.

 

Svolgimento del processo cementazione e tempra

 

Tempra

Alla cementazione può essere fatto seguire un raffreddamento lento del componente con successiva tempra. In alternativa è possibile la tempra diretta. Dopo la cementazione il pezzo viene portato alla temperatura di tempra dello strato superficiale e successivamente sottoposto a spegnimento rapido.

Lo scopo della cementazione e tempra è quello di ottenere un’elevata solidità e durezza della superficie. Il cuore deve mantenere la sua tenacità. La durezza finale dello strato superficiale dipende soprattutto dalla quantità di carbonio da apportare con l’arricchimento. Questa dipende, a sua volta, dalla temprabilità di base del tipo di acciaio selezionato.

Ma anche il mezzo di spegnimento ha la sua importanza. Sono adatti, ad esempio, un bagno di sali fusi, acqua, olio o anche elio e azoto. Nel passaggio successivo fa seguito il rinvenimento.

 

Rinvenimento

Il rinvenimento costituisce la conclusione dell’intero processo. Questo passaggio è necessario per eliminare le tensioni che si sono create nello strato superficiale durante la cementazione e la tempra. In questo modo la duttilità aumenta. Nella cementazione e tempra le temperature di rinvenimento sono comprese di norma tra 160 °C e 400 °C.

 

Panoramica dei vantaggi

La cementazione e tempra comporta una serie di vantaggi per il pezzo trattato. Ecco i principali in sintesi:

• Per lo strato superficiale più duro e resistente all’usura è possibile garantire un’elevata tenacità del cuore.
• Proprietà specifiche, come la profondità di tempra individuale, possono essere impostate in maniera flessibile.
• Fatica di flessione e limite di fatica aumentano.
• Usando una pasta di copertura è possibile ottenere senza problemi l’indurimento parziale di aree selezionate.

 

 

Metodi alternativi

Oltre alla cementazione e tempra vi sono altri procedimenti che, a seconda dello scopo d’impiego o del materiale, costituiscono una valida alternativa.

Tra questi rientra la tempra a induzione, che è adatta in particolare per temprare pezzi singoli. Per contro, nella cementazione e tempra è possibile trattare in parallelo tanti componenti.

Inoltre la carbonitrurazione è una variante della cementazione e tempra. In questo caso per temprare lo strato superficiale si usa, oltre al carbonio, anche l'azoto.

Nella cementazione e tempra è possibile combinare una resistenza alla fatica per flessione affidabile e un’alta resistenza all’usura con un limite di fatica elevato. Pertanto la cementazione e tempra è adattissima per pezzi esposti a sollecitazioni dinamiche elevate e che interagiscono con tante altre parti.

Poiché nella cementazione e tempra si deve aumentare il tenore di carbonio nello strato superficiale del pezzo sono particolarmente adatti acciai con tenore di carbonio relativamente basso. Ciò riguarda in particolare gli acciai non legati o bassolegati con un tenore in massa di carbonio inferiore allo 0,25% o gli acciai inossidabili da costruzione e gli acciai da cementazione con basso tenore di carbonio.
 
Un estratto dei materiali tipici per la cementazione è riportato nella tabella dei materiali.

A quale profondità può essere eseguita la cementazione e tempra?

Nella cementazione e tempra si ottengono di norma profondità di tempra comprese tra 0,1 mm e 2,5 mm circa.
 

Quanto dura la cementazione e tempra?

La durata dei singoli processi della cementazione e tempra, ossia cementazione, spegnimento e rinvenimento, può variare a seconda dei tipi di materiale e della profondità di cementazione desiderata. La sola diffusione del carbonio nella cementazione dura diverse ore. Chiedeteci le condizioni concrete per il vostro scopo d’impiego.

Desiderate affidare a noi la cementazione e tempra? Per potervi aiutare ci servono tra l’altro i seguenti dati:

• Denominazione del materiale
• Profondità di cementazione (CHD) desiderata
• Durezza superficiale desiderata
• Eventualmente disegno del pezzo con indicazione di punti che non devono essere temprati

Tutte le informazioni necessarie sono riportate nel documento di commissione, che il nostro servizio clienti sarà lieto di mettervi a disposizione.

Qui trovate le nostre sedi dei processi.

La cementazione a bassa pressione (LPC) è un procedimento alternativo alla cementazione e tempra in atmosfera controllata. L’acciaio viene riscaldato in atmosfera controllata a una temperatura compresa tra 900 °C e 1.000 °C. Così facendo il carbonio si arricchisce nello strato superficiale. In questo modo la durezza della superficie del componente aumenta, mentre per contro il cuore rimane deformabile. Di norma seguono poi dei processi di tempra e rinvenimento.

Grazie alla combinazione di gas vettore acetilene e forno sottovuoto, la cementazione a bassa pressione non produce emissioni di CO2 ed è quindi considerata ecologica.

 

Panoramica dei vantaggi

• Profondità di cementazione uniformi anche in presenza di geometrie dei componenti complesse, nonché di fori e fori ciechi
• Nessuno strato di ossidazione intergranulare grazie allo spegnimento a secco
• La grande pulizia della superficie del componente non richiede solitamente successive rettifiche
• Maggior durezza sotto la superficie e maggior rapidità rispetto ai metodi di cementazione alternativi
• Proprietà di affaticamento migliorate
• Minor deformazione
• Ecologica (nessuna emissione di CO2)
• La profondità di cementazione e tempra e la durezza possono essere determinate in maniera precisa

La cementazione a bassa pressione è particolarmente interessante per i componenti per cui abbia grande rilevanza una superficie estremamente uniforme. Poiché questo processo garantisce uno strato di cementazione assolutamente uniforme, è impiegato di preferenza per ingranaggi di pompe dell’olio, moltiplicatori e riduttori. Spesso è utilizzato anche per ugelli, valvole di iniezione o assali.

 

Ecco una sintesi di alcuni tipi di materiali particolarmente adatti per la cementazione a bassa pressione.

Grandezza massima dei lotti:

900 mm x 600 mm x 800 mm

Peso massimo di lotti:

600 kg

Temperatura di lavoro:

500 – 1.250 gradi

Pressione di raffreddamento:

1 - 20 bar

azoto o elio

Se desiderate commissionarci trattamenti di cementazione a bassa pressione (LPC), ci servono tra l’altro le seguenti informazioni:

• Denominazione del materiale
• Profondità di cementazione
• Valori nominali durezza marginale

Tutte le altre indicazioni necessarie sono riportate sul modulo di commissione che, nel caso siate interessati, saremo lieti di trasmettervi.

Härtha gestisce diverse sedi in tutta Europa. Nella mappa potete vedere quali processi offriamo presso le diverse sedi.